- 4 proyectos implementados entre nuestros socios estratégicos de la industria de transformación y empresas de desarrollo tecnológico:
“Optimización del Control de Calidad mediante Monitoreo de Señales de Temperatura y Humedad en Maquinaria Industrial“
En la dinámica planta de producción ubicada en Chihuahua, nos enfrentamos al desafío de mejorar la calidad del producto final debido a defectos identificados durante la producción. Nuestra atención se centró en la medición precisa de las variables críticas: temperatura y humedad en diversas máquinas de la línea de producción.
Desafíos:
Las máquinas, aunque fundamentales para la producción, presentaban la limitación de ser modelos antiguos sin capacidad para almacenar mediciones para análisis futuro. La opción de incorporar esta funcionalidad a través de los fabricantes resultaba costosa o, en muchos casos, no estaba disponible.
Además, enfrentamos el desafío de la integración efectiva entre Operaciones Tecnológicas (OT) e Informática (IT). El almacenamiento de datos es una práctica común en IT, mientras que el registro de señales analógicas de temperatura y humedad es esencialmente una tarea de OT.
Solución:
Abordamos estos desafíos implementando sistemas de monitoreo no invasivos, diseñados para capturar de manera eficiente las señales de proceso (OT) y almacenarlas en una base de datos MS SQL (IT). Esta solución no solo supera las limitaciones de las máquinas antiguas al permitir un monitoreo continuo, sino que también facilita el análisis de datos en tiempo real a través de herramientas avanzadas como Power BI.
Esta estrategia no solo optimiza el control de calidad al identificar y abordar problemas temprano en el proceso de producción, sino que también establece una sólida comunicación entre las áreas de OT e IT para una gestión eficiente de datos y análisis de rendimiento.
“Optimización de la Eficiencia en una Empresa de Maquinados a través del Monitoreo de OEE“
Introducción: En una empresa de maquinados ubicada en Chihuahua, enfrentamos el desafío de mejorar la eficiencia en nuestra producción y reducir los desperdicios en nuestras operaciones. Para abordar estos problemas, decidimos implementar un sistema de monitoreo de Eficiencia General de los Equipos (OEE, por sus siglas en inglés) en nuestras máquinas CNC tipo Haas.
Desafío: Nuestro principal desafío era optimizar la producción y eliminar los desperdicios en nuestra planta de maquinados. Necesitábamos una solución que nos permitiera identificar las áreas de mejora y tomar decisiones informadas sobre las órdenes de trabajo y la asignación de máquinas.
Solución: Decidimos implementar un sistema de monitoreo de OEE en nuestras máquinas CNC tipo Haas. Esta solución nos permitió medir y visualizar la eficiencia de cada una de nuestras máquinas en tiempo real. Implementamos una interfaz intuitiva que mostraba las work orders y proporcionaba información detallada sobre el tiempo activo y muerto de cada máquina.
Implementación: El sistema de monitoreo de OEE se implementó en 13 equipos de nuestra planta en Chihuahua. Capacitamos a nuestro personal en el uso del sistema y les mostramos cómo interpretar los datos proporcionados. Además, establecimos un proceso de seguimiento regular para analizar los resultados y tomar acciones correctivas cuando fuera necesario.
Resultados: La implementación del sistema de monitoreo de OEE generó una serie de resultados positivos para nuestra empresa:
- Mayor transparencia operativa: El sistema permitió una visualización clara de la eficiencia de las máquinas y las work orders asociadas. Esto ayudó a nuestro equipo a comprender qué órdenes de trabajo debían priorizarse y cómo asignar las máquinas de manera más efectiva.
- Reducción de desperdicios: Al identificar y medir el tiempo muerto en nuestras máquinas, pudimos identificar oportunidades para mejorar la eficiencia y eliminar desperdicios en nuestros procesos. Esto nos permitió maximizar el tiempo productivo y minimizar el tiempo improductivo.
- Toma de decisiones informadas: Los datos proporcionados por el sistema de monitoreo de OEE nos brindaron información valiosa para tomar decisiones informadas sobre la programación de las máquinas y optimizar la producción en función de la eficiencia real.
- Mejora de la productividad: Como resultado de la optimización de la eficiencia y la eliminación de desperdicios, logramos un aumento significativo en la productividad de nuestra planta de maquinados.
Conclusión: Gracias a la transparencia operativa, la reducción de desperdicios y la toma de decisiones informadas, logramos mejorar la eficiencia y la productividad de nuestras operaciones. Este enfoque basado en datos nos ha permitido maximizar el tiempo productivo y optimizar la asignación de máquinas, lo que ha generado beneficios significativos para nuestra empresa y nuestros clientes.
“Transformando la Eficiencia en la industria de transformación: Un Caso de Éxito de Optimización Energética y Uso Compartido de Máquinas“
Introducción: En esta empresa arnesera en la ciudad de Chihuahua, nos enfrentamos al desafío de mejorar la eficiencia y reducir nuestro impacto ambiental sin comprometer la calidad y productividad de nuestros procesos. Buscamos soluciones innovadoras que nos permitieran medir y mejorar la disponibilidad de las máquinas, así como reducir el consumo de energía en nuestra planta.
Desafío: El desafío inicial radica en determinar la verdadera necesidad de adquirir más equipos para satisfacer la demanda de producción. También queríamos abordar el consumo excesivo de energía y reducir nuestra huella de carbono. Además, necesitábamos encontrar una forma de optimizar el espacio y los costos asociados con el mantenimiento de equipos adicionales.
Solución: Decidimos implementar una solución integral utilizando la tecnología de monitoreo y gestión de activos conocida como Kinnil. Esta plataforma nos permitió medir la disponibilidad de las máquinas y rastrear la cantidad de energía que consumían en tiempo real. Gracias a esta información, pudimos determinar que no era necesario comprar más equipos, ya que no se estaban utilizando de manera óptima. En cambio, decidimos implementar un sistema de uso compartido de máquinas.
Implementación: Después de validar los resultados obtenidos, decidimos escalar la solución a otras máquinas en nuestra maquiladora. Establecimos un sistema de programación y monitoreo centralizado a través de Kinnil, lo que nos permitió maximizar la utilización de los equipos existentes. Implementamos un enfoque de programación eficiente para asignar las máquinas a diferentes procesos de producción y asegurar su uso óptimo.
Resultados: La implementación de la solución basada en Kinnil nos permitió alcanzar una serie de resultados significativos:
- Ahorro de costos: Al no adquirir nuevos equipos, pudimos evitar gastos innecesarios en inversiones, mantenimiento y espacio adicional en la planta.
- Eficiencia energética: Al monitorear y optimizar el consumo de energía de las máquinas, logramos reducir significativamente nuestro consumo total y, en consecuencia, disminuir nuestra huella de carbono.
- Uso compartido de máquinas: La implementación del sistema de uso compartido nos permitió maximizar la utilización de los equipos existentes, eliminando tiempos muertos y optimizando los ciclos de producción.
- Impacto ambiental: Al reducir el consumo de energía y evitar la adquisición de nuevos equipos, logramos una reducción significativa en las emisiones de CO2 y, por lo tanto, contribuimos a la preservación del medio ambiente.
Conclusión: Nuestra experiencia en la industria demuestra que la implementación de tecnologías como Kinnil puede generar resultados tangibles en términos de eficiencia, ahorro de costos y reducción del impacto ambiental. Al medir y optimizar la disponibilidad de las máquinas, así como el consumo de energía.
“Software de entrenamiento de procesos de producción“
Contexto:
La empresa RESIDEO de Chihuahua documento una oportunidad en el portal de Chihuahua Futura con la necesidad de implementar un software de entrenamiento de usuarios que surgió debido a la creciente complejidad de sus soluciones y la diversidad de perfiles de usuarios. Buscában una herramienta que permitiera una formación personalizada, intuitiva y eficaz, con el objetivo de optimizar el tiempo y la calidad de sus procesos.
Desde la postulación de esta oferta en el mes de abril de 2023 al los primeros de noviembre del 2023 estuvimos en reuniónes periodicas para recabar la información completa del proyecto en donde la necesidad a cubrir era la siguiente:
Obje,vos del Proyecto:
1. Personalización: Implementar un software que permitiera la creación de cursos personalizados adaptados a diferentes perfiles de usuarios.
2. Accesibilidad: Garantizar que la plataforma fuera fácilmente accesible desde diversas plataformas.
3. Interactividad: Integrar elementos interactivos que fomentaran la participación activa y el aprendizaje práctico.
4. Seguimiento y Evaluación: Implementar herramientas de seguimiento y evaluación para medir la eficacia de los cursos y el progreso de los usuarios.
Conclusiones:
Despues de casi 8 meses de procesos administrativos y reuniones de equipos de trabajo para el levantamiento del proyecto finalmente nos ha llegado la orden de compra para la implementación de este proyecto.
En nombre de la empresa TORQNET SOLUTIONS dedicada al desarrollo de software para la industria de manufactura agradecemos al equipo de Chihuahua Futura por lograr este tipo de conexiones entre soluciones y oportunidades.
Atentamente
Sergio Esparza
CEO Torqnet Solutions
